Farbmasterbatch

Ja. Wir entwickeln Farbmasterbatch nach Pantone-Referenzen, RAL-Farben oder vom Kunden bereitgestellten physischen Mustern. Bei höheren Anforderungen an die Farbgenauigkeit empfehlen wir nach Möglichkeit ein Spritzgussteil, eine Folie, Platte, ein Farbplättchen oder ein Fertigprodukt. Das endgültige Farbbild kann durch Basispolymer, Wanddicke, Oberfläche, Verfahren und Masterbatch-Dosierung beeinflusst werden; die endgültige Freigabe sollte daher auf Versuchen unter den realen Verarbeitungsbedingungen des Kunden beruhen.

Für Empfehlung oder Entwicklung einer passenden Type benötigen wir in der Regel das Basispolymer, die Zielfarbe oder ein physisches Muster, das Verarbeitungsverfahren, die Produkt- bzw. Wanddicke, die Oberflächenanforderung (glänzend, matt, deckend, transluzent oder transparent), die vorgesehene Dosierung falls bekannt, die Endanwendung, besondere Leistungsanforderungen und die geschätzte Bestellmenge. Je vollständiger die Angaben, desto genauer können wir die Rezeptur bewerten und die passende Lösung empfehlen.

Nicht immer. Geht es nur um einen Standardfarbton nach Pantone oder RAL, können wir mit der Farbreferenz beginnen. Ein physisches Muster empfehlen wir jedoch dringend beim Nachstellen eines bestehenden Fertigprodukts, eines Sonder- oder Individualfarbtons, einer transluzenten oder transparenten Farbe, einer Metallic-, Perlglanz- oder Effektfarbe oder eines Produkts, dessen Optik stark von Wanddicke oder Oberflächenstruktur abhängt. Für die endgültige Bestätigung empfehlen sich Versuche mit dem realen Harz und den Bedingungen des Kunden.

Für gängige Thermoplaste wie PE, PP und EVA sowie für ausgewählte technische Kunststoffe wie ABS, PS, SAN, PC und PA – je nach Anwendung und Rezeptur. Das Trägerharz muss sorgfältig gewählt werden, da die Verträglichkeit Farbdispersion, Verarbeitungsstabilität, Oberflächenbild, mechanische Eigenschaften sowie Migrations- oder Ausblührisiko beeinflusst. Wir empfehlen daher, die genaue Polymertype vor der Festlegung der Rezeptur zu bestätigen.

Farbkonstanz hängt sowohl von der Rezepturkontrolle als auch von einer gleichbleibenden Produktion ab. Bei individuellen Farbprojekten kann die Abmusterung anhand von Standard-Farbreferenzen, Rückstellmustern und – wo sinnvoll – instrumenteller Farbmessung bewertet werden. Zudem empfehlen wir, zentrale Bedingungen festzulegen: Basisharz, Dosierung, Wanddicke, Verarbeitungstemperatur und Oberfläche. Bei Folgeaufträgen reduziert das Beibehalten dieser Bedingungen sichtbare Farbabweichungen zwischen Chargen.

Eine für alle Anwendungen passende Dosierung gibt es nicht. Die empfohlene Dosierung hängt von der gewünschten Farbstärke, der Eigenfarbe des Basisharzes, der Wanddicke, der geforderten Deckkraft, dem Verfahren und der gewünschten Oberflächenoptik ab. In vielen Fällen wird sie im Musterversuch ermittelt statt über einen festen Standardwert. Wir empfehlen eine Startdosierung für Ihre Anwendung und passen sie nach dem Versuchsergebnis an.

Ja, abhängig vom Polymer und den Anforderungen der Endanwendung. Mögliche Spezialeffekte sind transparente oder transluzente Farben, Perlglanz- und Metallic-Effekte, fluoreszierende Farben, Marmor- oder Fließeffekte sowie individuelle Optik-Kombinationen. Diese Effekte reagieren meist empfindlicher auf Materialverträglichkeit, Wanddicke, Verarbeitungsbedingungen und Werkzeuggestaltung, daher empfiehlt sich vor der Serienfertigung eine Musterbewertung.

Das kann auch bei gleichbleibendem Masterbatch vorkommen. Häufige Ursachen sind unterschiedliche Basisharztypen, geänderte Dosierung, andere Wanddicke, schwankende Verarbeitungstemperatur, unterschiedliche Verweilzeiten, Unterschiede in Oberflächenstruktur oder Glanz, ungleichmäßige Dispersion sowie Feuchtigkeit oder Verunreinigung. Tritt in der Produktion eine Farbabweichung auf, empfehlen wir, zunächst die tatsächlichen Verarbeitungsbedingungen zu vergleichen. Gern unterstützen wir bei der Fehlersuche anhand von Harz, Dosierung, Prozessparametern und Produktmustern.